목차
피복 아크 용접 이란
스틱 용접이라고도 하는 차폐 금속 아크 용접(SMAW)은 플럭스로 코팅된 전극(스틱 또는 로드)을 사용하여 전극과 공작물 사이에 아크를 생성하는 용접 공정의 한 유형입니다. 아크의 열은 전극과 작업물을 녹여 함께 융합시킵니다.
전극은 금속 합금으로 만들어지며 대기 가스에 의한 오염으로부터 용접부를 보호하는 데 도움이 되는 플럭스로 코팅됩니다. 또한 플럭스는 용접이 완료된 후 칩을 제거하거나 털어내야 하는 용접 상단에 슬래그 층을 생성합니다.
용접 공정 중에 전극을 용접공의 손에 쥐고 공작물에 수동으로 접촉하여 아크를 생성합니다. 용접기는 공작물을 따라 전극을 움직여 용접을 만듭니다. 전극이 녹아서 모재와 융합하여 강한 결합을 만듭니다.
Shielded metal arc welding (SMAW) 는 강철, 스테인리스강, 알루미늄, 주철 등 다양한 금속에 사용할 수 있는 다목적 용접 공정입니다. 건설, 수리 및 유지 보수 작업에 널리 사용되며 원격 위치 또는 다른 용접 방법이 실용적이지 않은 상황에서 용접에 널리 사용됩니다.
그러나 SMAW는 전극을 지속적으로 관리해야 하고 용접 완료 후 제거해야 하는 슬래그가 발생하여 시간이 많이 소요되는 단점이 있습니다. 또한 이 공정은 용접공의 건강에 해로울 수 있고 적절한 환기가 필요할 수 있는 연기와 스패터를 생성합니다.
용접기의 특성
수하 특성
용접기의 수하 특성은 전극이 소모됨에 따라 시간이 지남에 따라 용접 출력 전류가 변하는 방식을 나타냅니다. 전극봉이 녹아서 짧아지면서 용접전류의 변화입니다.
전극이 새 것이고 전선이 가장 길면 전류가 가장 높고 아크가 가장 안정적입니다. 전극이 녹고 전선이 짧아지면 전류가 떨어지고 아크가 불안정해집니다. 이것은 용접기의 처짐 특성으로 알려져 있습니다.
용접기의 처짐 특성은 용접 공정의 종류, 전극의 종류, 용접기의 설계에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어, 일부 용접기에는 일관된 아크 및 용접 품질을 유지하는 데 도움이 되는 내장된 처짐 제어 기능이 있습니다.
처짐 특성은 용접기의 출력 전류를 조정하여 보상할 수 있습니다. 이는 일관된 아크를 유지하기 위해 전류를 자동으로 조정하는 드룹 보상 회로를 사용하여 수행할 수 있습니다. 이것은 가스 금속 아크 용접(GMAW) 및 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)과 같은 용접 프로세스에 특히 유용하며, 여기서 일관된 아크를 유지하는 것은 고품질 용접을 생성하는 데 중요합니다.
일관된 용접 품질을 보장하려면 용접기의 처짐 특성을 이해하고 이를 보상하기 위한 적절한 기술과 조정을 사용하는 것이 중요합니다.
정전압 특성, 상승 특성
용접기의 정전압 특성 및 상승 특성은 용접 출력 전압이 시간에 따라 변화하는 방식을 나타냅니다. 두 용어는 서로 다른 유형의 용접기와 용접 아크에 전원을 공급하는 방식을 설명합니다.
정전압(CV) 용접기는 회로를 통해 흐르는 전류에 관계없이 일정한 출력 전압을 가집니다. 이는 전극이 소모됨에 따라 전류가 변동하는 동안 전압은 일정하게 유지됨을 의미합니다. 그 결과 안정적인 아크와 일관된 용접 품질이 보장됩니다. 정전압 용접기는 일반적으로 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW) 및 가스 금속 아크 용접(GMAW) 공정에 사용됩니다.
반면 상승 전압(RV) 용접기는 회로를 통해 흐르는 전류가 증가함에 따라 출력 전압이 증가합니다. 이것은 전극이 소모되고 전류가 증가함에 따라 전압이 상승한다는 것을 의미합니다. 이로 인해 불안정한 아크와 일관되지 않은 용접 품질이 발생합니다. 상승 전압 용접기는 일반적으로 차폐 금속 아크 용접(SMAW) 및 플럭스 코어드 아크 용접(FCAW) 공정에 사용됩니다.
용접기의 선택은 특정 용도, 최종 제품의 원하는 속성 및 생산량에 따라 달라집니다. CV 용접기는 일반적으로 얇은 재료를 용접하고 정밀하게 용접하는 데 사용되는 반면, RV 용접기는 두꺼운 재료와 바람이 아크 안정성에 영향을 미칠 수 있는 실외 응용 분야에 더 일반적으로 사용됩니다.
극성
용접의 극성은 전극과 작업물을 통과하는 전류 흐름의 방향을 나타냅니다. 용접에서 극성의 두 가지 주요 유형은 직류 전극 양극(DC+)과 직류 전극 음극(DC-)입니다.
직류 전극 양극(DC+) 용접에서는 전극(또는 막대 또는 와이어)이 양극이고 공작물이 음극입니다. 이것은 전극에서 작업물로 전류가 흐르고 전극이 녹아서 작업물과 융합하여 강한 결합을 형성한다는 것을 의미합니다. 이러한 유형의 극성은 차폐 금속 아크 용접(SMAW), 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW) 및 가스 금속 아크 용접(GMAW) 공정에 사용됩니다.
직류 전극 음극(DC-) 용접에서는 전극이 음극이고 공작물이 양극입니다. 이것은 전류가 공작물에서 전극으로 흐르고 전극이 녹아서 공작물과 융합하여 강한 결합을 형성한다는 것을 의미합니다. 이러한 유형의 극성은 FCAW(Flux-Cored Arc Welding) 및 SAW(Submerged Arc Welding) 공정에 사용됩니다.
극성의 선택은 특정 용도, 최종 제품의 원하는 특성 및 생산량에 따라 달라집니다. DC+ 극성은 일반적으로 얇은 재료를 용접하고 정밀한 용접을 만드는 데 사용되는 반면 DC- 극성은 바람이 아크 안정성에 영향을 미칠 수 있는 실외 응용 분야와 두꺼운 재료에 더 일반적으로 사용됩니다.
다른 용접 공정과 전극은 극성에 대한 요구 사항이 다르며 잘못된 극성을 사용하면 용접 품질 저하, 전극 번오프 및 기타 문제가 발생할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
자기 쏠림
용접기의 자체 기울기는 기계 자체의 기능, 기능 및 선호도를 나타냅니다. 기계의 성능, 내구성 및 유연성을 포함합니다.
자기 경사가 높은 용접기는 광범위한 용접 공정을 수행할 수 있고 내구성이 강하고 수명이 길며 사용 및 유지 관리가 용이한 용접기입니다.
자기 기울기가 낮은 용접기는 기능이 제한되고 내구성이 떨어지며 사용 및 유지 관리가 더 어려울 수 있습니다.
특정 용접 용도를 위해 기계를 선택할 때 용접기의 자체 경사를 고려하는 것이 중요합니다. 기계는 필요한 용접 프로세스를 수행할 수 있어야 하고, 내구성과 수명이 길며, 사용 및 유지 관리가 쉬워야 합니다.
또한 특정 작업에 적합한 유형의 용접기를 선택하는 것이 중요합니다. 예를 들어 TIG 용접기는 얇은 판금을 정밀하게 용접하는 데 적합하고 MIG 용접기는 두꺼운 재료를 용접하는 데 더 적합합니다.
용접기를 정기적으로 유지 관리하는 것도 중요합니다. 이렇게 하면 기계를 양호한 작업 상태로 유지하고 계속해서 높은 수준의 성능을 발휘할 수 있습니다.
아크 길이
용접기의 아크 길이는 용접이 진행될 때 전극의 끝과 공작물 사이의 거리를 나타냅니다. 아크 길이는 아크의 안정성, 발열량, 용접 품질에 영향을 미치기 때문에 용접에서 중요한 요소입니다.
일반적으로 약 1/8인치인 짧은 아크 길이는 더 안정적인 아크와 더 많은 양의 열을 생성하여 두꺼운 재료를 용접하거나 깊은 용접을 만드는 데 이상적입니다. 일반적으로 약 1/2인치인 긴 아크 길이는 덜 안정적인 아크와 더 적은 양의 열을 발생시켜 얇은 재료를 용접하거나 얕은 용접을 만드는 데 이상적입니다.
정확한 아크 길이를 유지하는 것은 안정적인 아크를 보장하고 전극이 작업물에 달라붙는 것을 방지하여 용접 품질 저하 및 부상 위험을 유발할 수 있는 것을 방지하는 데 중요합니다. 일관된 아크 길이는 또한 열 입력이 일관되도록 보장하여 일관된 용접을 만듭니다.
용접사는 작업 중인 특정 용접 프로세스 및 재료에 대해 올바른 아크 길이를 유지하는 연습을 해야 하며 필요에 따라 전극과 공작물 사이의 거리를 조정해야 합니다. 이는 아크를 관찰하고 아크가 안정되고 용접 소리가 일관될 때까지 거리를 조정하여 수행할 수 있습니다.
또한 아크 길이가 다양하면 용접에 불일치가 발생하고 용접 품질이 저하될 수 있으므로 용접공이 용접 프로세스 전반에 걸쳐 일관된 아크 길이를 유지하는 것이 중요합니다.
용융 입열
용접의 입열량은 용접 공정 중에 공작물에 전달되는 에너지의 양을 나타냅니다. 용접 전류, 용접 전압, 아크 길이 및 용접 속도에 의해 결정됩니다.
열 입력은 용접의 품질, 뒤틀림의 양 및 용접 조인트의 경도에 영향을 미치기 때문에 용접에서 중요한 역할을 합니다.
높은 열 입력으로 인해 높은 에너지가 공작물에 전달되어 과도한 변형이 발생하고 용접 조인트가 더 단단해질 수 있습니다. 또한 용접 속도가 빨라지지만 화상, 균열 및 기타 결함의 위험도 증가합니다.
낮은 열 입력으로 인해 공작물에 전달되는 에너지가 줄어들어 변형이 줄어들고 용접 조인트가 부드러워집니다. 그러나 그것은 또한 더 느린 용접 속도를 필요로 하고 침투 부족 및 열악한 융착의 위험을 증가시킵니다.
용접기의 입열량은 용접전류, 용접전압, 아크길이, 용접속도를 조절하여 제어할 수 있다. 일관되고 고품질의 용접을 보장하려면 특정 용접 프로세스 및 재료에 대해 올바른 열 입력을 사용하는 것이 중요합니다.
입열량은 사용되는 용접 프로세스에 따라 달라지며 GTAW 및 GMAW와 같은 일부 프로세스는 입열량이 더 높은 반면 SMAW 및 FCAW는 입열량이 더 낮습니다. 용접기는 사용 중인 프로세스에 따라 조정되어야 합니다.
용융 속도
용접시 녹는 속도는 용접 과정에서 전극이 녹아 공작물과 융합되는 속도를 나타냅니다. 용접 전류, 아크 길이, 전극 직경 및 용접 속도에 의해 결정됩니다.
녹는 속도는 용접 품질, 용접 공정의 효율성, 생성되는 스패터 및 연기의 양에 영향을 미치기 때문에 용접에서 중요한 역할을 합니다.
용융 속도가 높으면 용접 공정이 빨라지지만 용접 품질 저하, 다공성 및 기타 결함의 위험도 증가합니다. 또한 생성되는 스패터 및 연기의 양을 증가시켜 성가시게 하고 건강에 해로울 수 있습니다.
용융 속도가 느리면 용접 공정이 느려지지만 용접 품질 저하, 다공성 및 기타 결함의 위험도 줄어듭니다. 또한 생성되는 스패터 및 연기의 양을 줄여 작업 조건을 개선하고 건강상의 위험을 줄일 수 있습니다.
용접기의 용융 속도는 용접 전류, 아크 길이, 전극 직경 및 용접 속도를 조정하여 제어할 수 있습니다. 일관되고 고품질의 용접을 보장하려면 특정 용접 프로세스 및 재료에 올바른 용융 속도를 사용하는 것이 중요합니다.
용융 속도는 사용되는 용접 프로세스에 따라 달라지며 GTAW 및 GMAW와 같은 일부 프로세스는 용융 속도가 낮은 반면 SMAW 및 FCAW는 용융 속도가 더 빠릅니다. 용접기는 사용 중인 프로세스에 따라 조정되어야 합니다.
용착 현상
용접에서의 용접 현상은 아크의 형성, 전극에서 공작물로의 에너지 전달, 용접 조인트의 형성과 같이 용접 과정에서 발생하는 다양한 물리적 및 화학적 과정을 말합니다.
아크 용접은 가장 일반적인 용접 유형이며 전극과 공작물 사이에 전기 아크가 발생할 때 발생합니다. 아크는 열을 발생시켜 전극과 공작물을 녹여 용융 금속 웅덩이를 만듭니다. 그런 다음 금속이 냉각되고 응고되면서 전극과 공작물이 함께 융합되어 용접 조인트를 형성합니다.
또 다른 현상은 금속 이동이며, 금속을 전극에서 가공물로 옮기는 과정입니다. 금속 전사에는 단락, 구형, 스프레이 및 펄스 스프레이의 네 가지 유형이 있습니다. 각 유형의 금속 전사에는 고유한 특성이 있으며 다양한 용접 응용 분야에 사용됩니다.
텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접으로도 알려진 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)은 전기 아크를 사용하지만 비소모성 텅스텐 전극을 사용하는 용접 공정의 또 다른 유형입니다. 이 공정에서는 아르곤과 같은 불활성 가스를 사용하여 산화 및 기타 형태의 오염을 방지하는 대기로부터 용접 영역을 보호합니다.
또 다른 현상은 차폐(Shielding)로 가스나 플럭스를 사용하여 용접 부위를 대기로부터 보호하는 과정입니다. 차폐 가스 또는 플럭스는 용접 조인트의 품질에 영향을 미칠 수 있는 산화 및 기타 형태의 오염을 방지합니다.
열 영향부, 용접 위치 및 용접 속도와 같은 이러한 모든 현상은 모두 용접 프로세스의 일부이며 사용된 용접 기계 및 용접 기술의 영향을 받습니다. 일관되고 고품질의 용접을 보장하려면 이러한 현상을 이해하는 것이 중요합니다.
아크 용접기기 (arc welder)
- 차폐 금속 아크 용접(SMAW): 스틱 용접이라고도 하는 이 유형의 아크 용접기는 플럭스로 코팅된 소모성 전극을 사용하여 용접 영역에 대한 보호 차폐를 제공합니다. 그것은 일반적으로 강철, 알루미늄 및 주철을 포함하여 다양한 위치와 다양한 재료의 용접에 사용됩니다.
- 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW): 텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접이라고도 하는 이 유형의 아크 용접기는 비소모성 텅스텐 전극과 불활성 가스를 사용하여 용접 영역을 보호합니다. 얇은 판금, 스테인레스 스틸 및 알루미늄의 정밀 용접에 일반적으로 사용됩니다.
- GMAW(가스 금속 아크 용접): 금속 불활성 가스(MIG) 용접이라고도 하는 이 유형의 아크 용접기는 소모성 와이어 전극과 불활성 가스를 사용하여 용접 영역을 보호합니다. 강철 및 알루미늄과 같은 두꺼운 재료의 용접 및 모든 위치의 용접에 일반적으로 사용됩니다.
- 플럭스 코어드 아크 용접(FCAW): 이 유형의 아크 용접기는 플럭스가 채워진 소모성 튜브형 전극을 사용합니다. MIG 용접과 유사하지만 외부 차폐 가스가 필요하지 않습니다. 일반적으로 위치를 벗어난 용접, 두꺼운 재료 용접 및 열악한 환경에서의 용접에 사용됩니다.
- 서브머지드 아크 용접(SAW): 이 유형의 아크 용접은 소모성 전극과 세분화된 가용 플럭스 블랭킷을 사용합니다. 전극과 플럭스는 건을 통해 함께 공급되며 용접 풀은 플럭스 블랭킷으로 보호됩니다. 일반적으로 두꺼운 재료의 용접, 평면 및 수평 위치, 고속 대량 생산에 사용됩니다.
피복 아크 용접봉
피복제의 작용
코팅된 아크 용접 전극의 코팅 재료는 용접 공정에서 중요한 역할을 합니다. 코팅 재료는 용접 부위에 대한 보호 차폐를 제공하고 아크를 안정화하며 용접의 화학적 조성에 영향을 미치기 위해 전극에 적용됩니다.
보호 실드: 코팅 재료는 산화 및 기타 형태의 오염을 방지하는 데 도움이 되는 용접 영역에 대한 보호 실드를 제공합니다. 이는 용접 조인트의 품질이 우수하고 결함이 없는지 확인하는 데 도움이 됩니다.
아크 안정화: 코팅 재료는 아크를 안정화시켜 용접이 일관되고 고품질이 되도록 보장합니다. 또한 용접 품질 저하 및 부상 위험을 유발할 수 있는 작업물에 전극이 달라붙는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
화학적 조성에 영향: 코팅 재료는 용접부의 화학적 조성에 영향을 미치며, 이는 용접 조인트의 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 일부 코팅 재료는 용접 조인트의 연성을 증가시킬 수 있는 반면 다른 코팅 재료는 용접 조인트의 경도를 증가시킬 수 있습니다.
플럭스: SMAW, FCAW 및 SAW와 같은 일부 코팅된 전극에는 플럭스 코팅이 있습니다. 플럭스 코팅은 대기 오염으로부터 보호하기 위해 용접 영역 주위에 가스 보호막을 생성합니다. 또한 용접 풀과 용접 금속을 산화로부터 보호하는 슬래그를 생성합니다.
합금 원소 추가: 일부 코팅된 전극에는 코팅 재료에 합금 원소가 추가되어 있습니다. 이 합금 원소는 용접 조인트의 기계적 특성을 변경하여 더 강하고 더 단단하고 내부식성을 높일 수 있습니다.
피복 용접봉의 종류
연강 전극: 이 전극은 일반적으로 연강 및 저합금강 용접에 사용됩니다. 저수소 코팅이 되어 있어 용접 조인트의 균열과 다공성을 방지하는 데 도움이 됩니다.
저수소 전극: 이 전극은 저수소 코팅이 되어 있어 특히 고응력 응용 분야에서 용접 조인트의 균열 및 다공성을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그들은 일반적으로 고강도 강철 및 기타 저 합금강 용접에 사용됩니다.
스테인리스강 전극: 이 전극은 스테인리스강 및 기타 내부식성 합금을 용접하는 데 사용됩니다. 그들은 용접 조인트에서 카바이드 침전을 방지하는 데 도움이 되는 저탄소 코팅을 가지고 있습니다.
니켈 합금 전극: 이 전극은 니켈 합금 및 기타 고온 합금을 용접하는 데 사용됩니다. 특히 고응력 응용 분야에서 용접 조인트의 균열 및 다공성을 방지하는 데 도움이 되는 니켈 기반 코팅이 있습니다.
주철 전극: 이 전극은 주철 용접에 사용됩니다. 그들은 용접 조인트의 균열 및 다공성을 방지하는 데 도움이 되는 고탄소 코팅을 가지고 있습니다.
하드페이싱 전극: 이 전극은 부드러운 금속 위에 단단한 내마모성 재료 층을 증착하는 것이 목표인 하드페이싱 응용 분야에 사용됩니다. 그들은 용접 조인트의 균열 및 다공성을 방지하는 데 도움이 되는 고탄소 코팅을 가지고 있습니다.
용접봉 표시기호
커버드 아크 용접 전극의 용접 전극 기호는 일반적으로 문자 "E"와 숫자를 포함하며, 이는 평방 인치당 수천 파운드(ksi)로 용착물의 최소 인장 강도를 나타냅니다. 예를 들어, "E6010" 전극은 최소 인장 강도가 60ksi인 용착물을 생성하는 덮힌 전극입니다. 또한 기호에는 금홍석의 "R" 또는 가스 차폐의 "G"와 같이 코팅 유형 또는 용접 유형을 나타내는 문자가 포함될 수 있습니다.
용접봉의 보관
사용할 준비가 될 때까지 막대를 원래 포장에 보관하십시오.
포장이 손상된 경우 막대를 방습 용기로 옮깁니다.
가습기 근처나 습기가 많은 외부와 같이 습도가 높은 곳에 막대를 보관하지 마십시오.
고온은 코팅을 손상시킬 수 있으므로 막대를 직사광선 및 열원에서 멀리 두십시오.
산이나 솔벤트와 같이 코팅과 반응할 수 있는 화학 물질 근처에 막대를 보관하지 마십시오.
용접봉 용접법
준비: SMAW 프로세스의 첫 번째 단계는 페인트, 녹, 기름 또는 부스러기를 청소하고 제거하여 공작물을 준비하는 것입니다. 또한 전극은 오일이나 그리스를 제거하고 필요한 경우 코팅을 벗겨서 준비해야 합니다.
설정: 다음 단계는 용접 전원, 용접 케이블, 전극 홀더 및 접지 클램프를 포함하는 용접 장비를 설정하는 것입니다. 제조업체의 지침 및 안전 지침에 따라 장비를 연결해야 합니다.
용접: 장비가 설정되면 용접기는 전극과 작업물 사이에 아크를 발생시켜 용접 프로세스를 시작할 수 있습니다. 전극은 전극 홀더에 고정되고 용접기는 전극을 수동으로 제어하여 용접을 생성합니다. 전극이 녹으면서 전극의 플럭스 코팅이 용접 영역 주위에 보호막을 만들고 용접 상단에 슬래그를 생성합니다.
슬래그 제거: 용접이 완료되면 용접 상단에서 슬래그를 제거해야 합니다. 슬래그는 치핑 해머 또는 와이어 브러시로 제거할 수 있습니다.
검사: 마지막 단계는 다공성, 균열 또는 불완전한 융합과 같은 결함이 있는지 용접부를 검사하는 것입니다. 결함이 발견되면 용접부를 수리하거나 다시 용접해야 합니다.
아크 용접 결함 및 대책
용접 결함 종류
다공성: 갇힌 가스로 인해 용접에 생긴 작은 기포 또는 공동.
포함: 슬래그 또는 산화물과 같은 용접부의 이물질.
언더컷(Undercut): 과도한 열이나 부적절한 기술로 인해 용접 가장자리를 따라 홈이나 오목한 부분.
겹침: 용접 금속이 모재에 겹침, 기술 부족 또는 융합 부족으로 인해 발생함.
균열: 과도한 응력, 부적절한 기술 또는 품질이 좋지 않은 재료로 인해 용접이 끊어진 경우.
콜드 랩(Cold lap): 불충분한 열 입력으로 인해 용접 금속과 모재 사이의 융합 부족.
융합 부족: 열악한 기술 또는 열 입력 부족으로 인해 용접 금속과 모재 사이의 결합이 불량합니다.
스패터: 과도한 전류 또는 전압으로 인해 모재에 부착된 용접 금속의 작은 방울.
번스루(Burn-through): 과도한 열 입력 또는 잘못된 기술로 인해 모재에 타버린 구멍.
뒤틀림: 용접 금속의 불균일한 냉각 또는 수축으로 인해 발생하는 모재의 뒤틀림 또는 구부러짐.
용접부 결함과 방지대책
다공성: 다공성은 작은 가스 기포가 용접 금속에 갇힐 때 발생하는 결함입니다. 차폐 불량, 부적절한 용접 기술 또는 용접 영역의 오염으로 인해 다공성이 발생할 수 있습니다.
크래킹: 크래킹은 용접 금속이 너무 빨리 냉각되어 금속이 수축 및 균열을 일으킬 때 발생하는 결함입니다. 부적합한 용접 기술, 잘못된 맞춤 또는 용접의 높은 잔류 응력으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다.
불완전 융합: 불완전 융합은 용접 금속이 모재에 적절하게 융합되지 않을 때 발생하는 결함입니다. 접합 불량, 부적절한 용접 기술 또는 차폐 불량으로 인해 불완전한 융합이 발생할 수 있습니다.
언더커팅(Undercutting): 언더커팅은 용접 금속이 모재 속으로 너무 깊게 녹아서 용접 가장자리를 따라 홈을 만들 때 발생하는 결함입니다. 부적절한 용접 기술이나 높은 용접 전류로 인해 언더컷이 발생할 수 있습니다.
번스루(Burn-through): 번스루는 용접 금속이 모재를 통해 용융되어 공작물에 구멍이 생길 때 발생하는 결함입니다. 번스루는 높은 용접 전류, 잘못된 맞춤 또는 부적절한 용접 기술로 인해 발생할 수 있습니다.
이러한 결함이 발생하지 않도록 적절한 용접 기술, 적절한 용접 장비 및 설정, 작업물 및 용접 영역을 적절하게 준비하고 적절한 차폐를 사용하는 것이 중요합니다.
또한 용접 부위를 잔해, 오일 또는 기타 오염 물질이 없는 깨끗한 상태로 유지하는 것도 중요합니다. 장비의 적절한 유지 보수, 장비의 정기적인 점검 및 수리, 용접 작업자에 대한 적절한 교육은 결함 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다.
또한 용접봉의 이동 속도와 각도 조절, 적절한 아크 길이 유지, 올바른 전극 크기와 유형 사용 등 용접에 적절한 기술과 설정을 사용하면 결함을 예방할 수 있습니다.
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