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프레스 가공이란
프레스 성형이라고도 하는 프레스 가공은 프레스와 다이로 공작물에 힘을 가하여 금속을 성형하는 방법입니다. 이 공정은 펀치와 다이 사이에 블랭크로 알려진 금속 시트 또는 코일을 배치하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 펀치는 블랭크에 힘을 가하여 블랭크를 변형시키고 다이의 모양을 취하게 합니다. 그 결과 단순하거나 복잡한 모양이 될 수 있는 스탬핑 부품이 생성됩니다.
스탬핑은 가장 널리 사용되는 금속 성형 기술 중 하나이며 자동차, 항공 우주, 전자 및 가전 제품과 같은 다양한 산업에서 광범위한 부품 및 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 스탬핑은 와셔, 브래킷 및 클립과 같은 단순한 부품뿐만 아니라 기어, 캠 및 엔진 부품과 같은 보다 복잡한 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
이 공정은 강철, 알루미늄, 황동 및 구리와 같은 광범위한 금속으로 수행할 수 있습니다. 스탬핑 공정은 생산되는 부품의 수량과 복잡성에 따라 수작업 또는 기계로 수행할 수 있습니다.
전반적으로 스탬핑은 다양한 산업에서 광범위한 부품 및 제품을 생산하는 데 사용할 수 있는 비용 효과적이고 효율적이며 다양한 공정입니다.
프레스 가공의 분류
블랭킹(Blanking): 펀치와 다이를 사용하여 금속판에서 부품을 절단하는 절단 공정입니다. 와셔, 브래킷 및 클립과 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
피어싱(Piercing): 펀치와 다이를 사용하여 금속 시트에 구멍을 만드는 절단 공정입니다. 기어, 캠, 엔진 부품 등의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
굽힘: 펀치와 다이를 사용하여 금속판을 특정 각도로 구부리는 공정입니다. 브래킷, 앵글 및 채널과 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
성형(Forming): 펀치와 다이를 사용하여 금속 시트를 3차원 형상으로 성형하는 프로세스입니다. 컵, 탱크, 자동차 차체 부품 등의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
코이닝(Coining): 부품에 정밀하고 고품질의 표면 마감을 만들기 위해 펀치와 다이를 사용하는 프로세스입니다. 동전, 메달리온 및 기타 장식품과 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
엠보싱(Embossing): 펀치와 다이를 사용하여 금속판에 양각 또는 음각 디자인을 만드는 프로세스입니다. 명판, 라벨 및 기타 장식품과 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
드로잉: 펀치와 다이를 사용하여 금속 시트를 다이로 끌어당겨 3차원 모양을 만드는 프로세스입니다. 캔, 병 및 기타 용기와 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
프레스 가공용 재료 종류
- 금속: 스탬핑에 사용되는 가장 일반적인 재료는 강철, 알루미늄, 황동, 구리, 티타늄 및 아연과 같은 다양한 유형의 금속입니다. 이러한 재료는 종종 자동차, 항공 우주 및 건설 산업을 위한 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
- 플라스틱: 스탬핑은 소비재 및 의료 기기에 일반적으로 사용되는 폴리프로필렌, 폴리카보네이트 및 아크릴과 같은 플라스틱 성형에도 사용할 수 있습니다.
- 복합재: 스탬핑은 항공우주 및 자동차 응용 분야에 사용되는 탄소 섬유 및 유리 섬유 강화 플라스틱과 같은 복합 재료를 성형하는 데 사용할 수 있습니다.
- 엘라스토머: 스탬핑은 개스킷, 씰 및 기타 응용 분야에 사용되는 고무 및 실리콘과 같은 엘라스토머를 형성하는 데 사용할 수 있습니다.
- 세라믹: 스탬핑은 전자 부품, 의료 기기 및 기타 응용 분야에 사용되는 세라믹을 성형하는 데에도 사용할 수 있습니다.
프레스 가공용 기계 종류
인력 프레스
아버 프레스: 아버 프레스는 소형 부품 및 응용 분야에 일반적으로 사용되는 소형 수동 프레스입니다. 작은 프레임, 수동식 크랭크 및 간단한 툴링 시스템으로 구성됩니다.
플라이 프레스: 플라이 프레스는 플라이휠을 사용하여 힘을 생성하는 수동 프레스입니다. 플라이휠은 공작물에 힘을 가하는 데 사용되는 핸들로 회전합니다.
핸드 프레스: 핸드 프레스는 일반적으로 소형 부품 및 응용 분야에 사용되는 수동 프레스입니다. 작은 프레임과 수동식 레버로 구성되어 있습니다.
벤치 프레스: 벤치 프레스는 소형 부품 및 응용 분야에 일반적으로 사용되는 소형 수동 프레스입니다. 작은 프레임과 수동식 레버로 구성되어 있습니다.
파워 프레스: 파워 프레스는 힘을 생성하기 위해 전원(예: 전기 모터)을 사용하는 수동 프레스입니다. 작업자는 풋 페달이나 버튼을 사용하여 프레스를 활성화합니다.
펀치 프레스: 펀치 프레스는 펀치와 다이를 사용하여 금속을 성형하는 수동 프레스입니다. 프레스는 핸드레버나 풋페달로 작동되며 다양한 부품을 고정밀도로 생산할 수 있다.
동력 프레스
- 기계식 프레스: 기계식 프레스는 플라이휠과 크랭크축을 사용하여 힘을 생성합니다. 전기 모터, 공기 압축기 및 유압 시스템을 포함한 다양한 전원으로 구동될 수 있습니다.
- 유압 프레스: 유압 프레스는 압력을 받는 유체를 사용하여 힘을 생성합니다. 그것은 높은 힘을 생성할 수 있으며 종종 딥 드로잉 및 기타 높은 힘이 필요한 응용 분야에 사용됩니다.
- 공압 프레스: 공압 프레스는 압축 공기를 사용하여 힘을 생성합니다. 일반적으로 경량 응용 분야에 사용되며 상대적으로 비용이 저렴하고 유지 관리가 쉽습니다.
- 서보 프레스: 서보 프레스는 서보 모터를 사용하여 힘을 생성합니다. 적용되는 힘을 정밀하게 제어할 수 있으므로 정밀 스탬핑 응용 분야에 이상적입니다.
- 트랜스퍼 프레스: 트랜스퍼 프레스는 일련의 스테이션을 사용하여 공작물에 대해 다양한 작업을 수행합니다. 일반적으로 복잡한 부품의 대량 생산에 사용됩니다.
- 프로그레시브 프레스(Progressive Press): 프로그레시브 프레스는 프레스를 통과하는 단일 패스에서 공작물에 대해 여러 작업을 수행하는 스탬핑 프레스 유형입니다. 이는 높은 생산 속도를 허용하고 복잡한 형상을 생산하는 데 유용합니다.
- 로봇 프레스: 로봇 프레스는 로봇이 작동하는 프레스입니다. 복잡한 작업을 수행하도록 프로그래밍할 수 있으며 다양한 도구 및 다이와 함께 사용할 수 있습니다.
전단가공이란
전단작용 및 전단각
전단 작용 및 전단 각도는 스탬핑 공정에서 중요한 요소입니다.
전단 작용은 재료 표면에 수직으로 힘을 가하여 평면을 따라 재료를 절단하거나 분리하는 것을 말합니다. 스탬핑에서는 펀치와 다이를 사용하여 이 작업을 수행합니다. 펀치는 공작물에 힘을 가하여 재료가 평면을 따라 절단되거나 분리되도록 하여 원하는 모양을 만듭니다.
전단각은 펀치와 다이 사이의 각도입니다. 이 각도는 최종 제품의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 전단각이 크면 절단면의 반경이 커지고 전단각이 작으면 가장자리가 더 날카로워집니다. 직각은 소재와 부품의 원하는 마감에 따라 달라집니다.
전단각이 클수록 재료에 가해지는 응력이 줄어들어 더 매끄럽고 정확한 모서리가 만들어집니다. 그러나 가장자리의 반경이 커지므로 일부 응용 프로그램에서는 바람직하지 않을 수 있습니다. 더 작은 전단 각도는 더 날카롭고 더 정의된 가장자리를 생성하지만 재료에 더 많은 응력을 생성하고 재료에 버 또는 기타 결함을 만들 수 있습니다.
펀치와 다이의 상대적인 위치를 조정하여 전단 각도를 조정할 수 있습니다. 펀치와 다이를 조정하여 원하는 전단 각도를 얻을 수 있으므로 원하는 모서리 마감과 부품 품질을 얻을 수 있습니다.
전단가공 (shearing)
전단은 평면을 따라 금속 조각을 자르거나 분리하는 데 사용되는 스탬핑 공정입니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물에 힘을 가하는 절삭 공구인 반면, 다이는 공작물에 절삭날과 지지면을 제공하는 공구입니다.
스탬핑 공정에서 펀치는 공작물을 다이 가장자리에 대고 밀어서 평면을 따라 재료를 절단하거나 분리합니다. 펀치와 다이는 펀치의 절단면이 다이의 절단면과 평행하도록 정확하게 정렬되어야 합니다. 이 정렬은 정확한 절단을 달성하고 재료의 버 또는 기타 결함을 방지하는 데 중요합니다.
전단은 판금 절단, 봉재 절단, 압출 부품 절단 등과 같은 많은 응용 분야에 사용됩니다. 고정밀, 우수한 표면 마감 및 고강도 부품을 생산할 수 있는 매우 정확하고 효율적인 공정입니다. 또한 자동차, 항공 우주, 전자 및 가전 제품과 같은 다양한 산업에서 광범위한 부품 및 제품을 만드는 데 사용됩니다.
전단 공정은 파워 전단기, 단두대 전단기 및 회전식 전단기와 같은 다양한 유형의 전단기로 수행할 수 있습니다. 전단기의 선택은 특정 용도와 최종 제품의 원하는 특성에 따라 달라집니다.
굽힘가공이란
굽힘 변형
굽힘 변형은 금속 조각에 힘을 가하여 모양을 변경하는 데 사용되는 스탬핑 공정입니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물에 힘을 가하고 다이는 공작물을 지지하는 표면을 제공합니다.
스탬핑 공정에서 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 재료를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다. 원하는 위치에서 굽힘이 발생하도록 펀치와 다이를 정확하게 정렬해야 합니다. 이 정렬은 정확한 굽힘을 달성하고 재료의 주름 또는 기타 결함을 방지하는 데 중요합니다.
굽힘 변형의 양은 펀치 및 다이 형상과 펀치에 의해 적용되는 힘에 의해 제어됩니다. 펀치는 특정 굽힘 반경을 생성하도록 성형될 수 있으며 적용되는 힘은 원하는 변형 정도를 달성하도록 조정될 수 있습니다.
굽힘 변형은 플랜지 생성, 채널 형성 및 3차원 형상 생성과 같은 많은 응용 분야에서 사용됩니다. 높은 정밀도와 우수한 표면 마감으로 부품을 생산할 수 있는 다목적 공정입니다. 자동차, 항공 우주 및 건설 산업에서 브래킷, 앵글 및 채널과 같은 부품을 생산하는 데 널리 사용됩니다.
전반적으로 굽힘 변형은 정밀하고 제어된 방식으로 금속 부품의 성형을 허용하는 프로세스이며 최종 제품은 우수한 치수 정확도와 높은 강도를 갖게 됩니다.
최소 굽힘 반지름
스탬핑의 최소 굽힘 반경은 재료에 손상이나 변형을 일으키지 않고 금속 조각을 굽히는 동안 달성할 수 있는 가장 작은 반경입니다. 이 값은 재료의 속성, 공작물의 두께, 펀치 및 다이의 형상에 따라 결정됩니다.
최소 굽힘 반경은 굽힘의 오목면 반경인 내부 반경이라고도 합니다. 최소 굽힘 반경 값은 부품의 강도와 무결성은 물론 전체 모양에 영향을 줄 수 있기 때문에 중요합니다. 반지름이 너무 작으면 재료가 갈라지거나 파손될 수 있으며 주름이나 뒤틀림과 같은 바람직하지 않은 외관 결함이 발생할 수도 있습니다.
주어진 재료 및 두께에 대한 최소 굽힘 반경은 재료 공급업체의 데이터 시트 또는 관련 산업 표준과 같은 다양한 출처에서 찾을 수 있습니다. 특정 재료의 값은 재료의 탄성 계수와 항복 강도를 사용하여 찾을 수 있습니다.
다음과 같이 최소 굽힘 반경에 영향을 줄 수 있는 몇 가지 요인이 있습니다.
-재료 특성: 서로 다른 재료는 최소 굽힘 반경에 영향을 줄 수 있는 탄성 계수, 항복 강도 및 연성과 같은 서로 다른 특성을 가지고 있습니다.
- 공작물 두께: 재료의 두께도 최소 굽힘 반경에 영향을 미칩니다. 일반적으로 재료가 얇을수록 얻을 수 있는 최소 반경은 작아집니다.
펀치 및 다이 형상: 펀치 및 다이의 형상도 최소 굽힘 반경을 결정하는 역할을 합니다. 반경이 더 큰 펀치는 반경이 더 작은 펀치보다 더 작은 최소 굽힘 반경을 달성할 수 있습니다.
재료의 손상을 방지하기 위해 스탬핑 공정에서 최소 굽힘 반경을 초과해서는 안 되며 최종 제품의 치수 정확도와 강도가 양호하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
스프링 백
스프링 백 또는 스프링 백은 재료가 변형된 후 원래 모양으로 돌아가는 경향입니다. 이 현상은 스탬핑 공정에서 공작물이 구부러질 때 발생하며 굽힘력이 제거된 후에도 공작물에 남아있는 잔류 변형량을 말합니다.
스프링 백은 탄성 계수, 항복 강도, 연성, 펀치 및 다이의 형상, 적용되는 힘의 양과 같은 재료의 특성으로 인해 발생할 수 있습니다.
스프링백은 스탬핑 공정의 정확성과 정밀도에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 공작물이 구부러지면 굽힘력이 제거된 후 어느 정도 원래 모양으로 돌아가 최종 부품이 허용 오차를 벗어날 수 있습니다. 이는 공차가 엄격한 부품을 생산할 때 특히 문제가 될 수 있습니다.
스프링 백을 보상하기 위해 펀치 및 다이 형상을 조정하여 약간 더 큰 굽힘 반경을 생성하거나 굽힘 프로세스 중에 더 많은 힘을 가할 수 있습니다. 또 다른 옵션은 가공물을 원하는 각도 이상 구부린 다음 원하는 각도로 되돌리는 "오버벤딩"이라는 기술을 사용하는 것입니다.
또한, 스프링 백은 스탬핑 공정에서 스프링 백을 방지하는 데 사용되는 장치입니다. 펀치와 다이 사이에 위치하는 장치로 공작물에 힘을 가하여 스프링백을 방지합니다. 이는 스탬핑 프로세스의 정확성과 정밀도를 개선하고 공차가 엄격한 부품을 생산하는 데 도움이 될 수 있습니다.
펼친 길이 계산
스탬핑에서 펼쳐진 길이는 공작물이 구부러지거나 접히기 전의 길이입니다. 펼쳐진 길이를 계산하는 공식은 스탬핑되는 부품의 기하학과 만들어지는 굽힘 유형에 따라 다릅니다.
단일 굽힘이 있는 단순 직사각형 부품의 경우 펼쳐진 길이를 계산하는 공식은 다음과 같습니다.
펼친 길이 = (부품 길이) + (2 x (굽힘 반경)) + (2 x (굽힘 각도 / 180 x π x 굽힘 반경))
어디에:
-부품 길이 = 구부리기 전 직사각형 부분의 길이
- 굽힘 반경 = 굽힘 반경
-벤드 각도 = 벤드 각도(도)
굽힘이 여러 개인 부품의 경우 펼쳐진 길이를 계산하는 공식은 다음과 같습니다.
펼쳐진 길이 = (부품의 길이) + (2 x (굽힘 반경1)) + (2 x (굽힘 각도1 / 180 x π x 굽힘 반경1)) + (2 x (굽힘 반경2)) + (2 x (굽힘 각도2) / 180 x π x 굽힘 반경2)) + ...
어디에:
-부품의 길이 = 구부리기 전 부품의 길이
-굽힘 반경1, 굽힘 각도1 = 첫 번째 굽힘의 반경 및 각도
-굽힘 반경2, 굽힘 각도2 = 두 번째 굽힘의 반경 및 각도
-각 추가 굽힘에 대해 등등
이러한 수식은 단순한 부품에 대한 것이며 실제 시나리오에서는 펼쳐진 길이 계산이 부품 모양과 절곡부 구성에 따라 더 복잡해집니다.
스탬핑 공정에서 탄성 계수 및 연성과 같은 재료의 속성이 스탬핑 후 부품의 최종 길이에 영향을 미치고 펼쳐진 길이를 계산할 때 고려해야 한다는 점을 고려하는 것도 중요합니다.
굽힘 가공 종류
- V-벤딩: 이 유형의 벤딩은 공작물에 V자 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 V자형 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 소재를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- U-벤딩: 이 유형의 벤딩은 공작물에 U자 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 U자형 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 소재를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- 채널 벤딩: 이 유형의 벤딩은 공작물에 채널 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 채널 모양의 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 소재를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- 복합 굽힘: 이 유형의 굽힘은 공작물에 여러 개의 굽힘을 생성하는 데 사용됩니다. 펀치와 여러 개의 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 재료를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- 헤밍 굽힘: 이 유형의 굽힘은 가공물에 단을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 헤밍 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 소재를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- 바닥 굽힘: 이 유형의 굽힘은 공작물에 깊은 굽힘을 생성하는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 소재를 구부리고 다이의 모양을 취하게 합니다.
- 코이닝 굽힘: 이 유형의 굽힘은 공작물에 정확하고 정확한 굽힘을 생성하는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이에 대고 밀어서 재료가 구부러지고 다이의 모양을 가지게 하지만 정확도가 높습니다.
드로잉가공이란
펀치의 곡률 반지름
드로잉에서 펀치의 곡률 반경은 펀치가 공작물에 만드는 굽힘의 부드러움을 측정한 것입니다. 펀치의 곡률 반경은 펀치의 형상과 펀치가 생성하는 굽힘의 모양에 따라 결정됩니다.
도면에서 펀치의 곡률 반경을 찾으려면 다음 방법을 사용할 수 있습니다.
측정: 펀치의 곡률 반경은 반경 게이지 또는 마이크로미터를 사용하여 직접 측정할 수 있습니다. 펀치의 곡면에 게이지 또는 마이크로미터를 놓고 측정값을 읽으십시오.
계산: 펀치의 곡률 반경은 펀치의 형상을 사용하여 계산할 수 있습니다. 곡률 반경을 계산하는 공식은 다음과 같습니다.
곡률 반경 = (펀치 직경 + 다이 직경) / (2 x tan(굽힘 각도 / 2))
어디에:
-펀치 직경 = 펀치의 직경
-다이 직경 = 다이의 직경
-벤드 각도 = 벤드 각도(라디안)
광학 비교기: 펀치의 곡률 반경은 광학 비교기를 사용하여 측정할 수 있습니다. 이 장치는 펀치의 이미지를 스크린에 투사하고 측정 커서를 사용하여 곡률 반경을 측정합니다.
펀치의 곡률 반경은 재료의 특성, 적용된 힘의 양 및 윤활 상태와 같은 요인에 의해 영향을 받을 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 따라서 펀치의 곡률 반경을 측정하거나 계산할 때 이러한 요소를 고려할 필요가 있습니다.
결국 곡률반경은 최종 제품의 치수 정밀도와 표면조도를 결정하는 중요한 요소가 되며 공차 범위 내에서 제어되어야 한다.
다이의 곡률 반지름
드로잉의 다이 곡률 반경은 공작물에 굽힘을 생성하는 데 사용되는 다이 곡면의 반경입니다. 부품의 최종 모양과 스프링백 양에 영향을 미치기 때문에 스탬핑 공정에서 중요한 매개변수입니다.
특정 애플리케이션 및 사용 가능한 도구에 따라 다이 곡률 반경을 찾는 방법이 다양합니다.
반경 게이지로 측정: 다이 곡률 반경은 반경 게이지를 사용하여 측정할 수 있습니다. 게이지를 다이에 놓고 가장 근접하게 일치하는 반경을 선택합니다.
마이크로미터로 측정: 정밀 측정기인 마이크로미터를 사용하여 다이 곡률 반경을 측정할 수 있습니다. 다이에 마이크로미터를 놓고 측정값을 읽습니다.
3D 스캐너로 측정: 표면의 디지털 3D 표현을 캡처하는 장치인 3D 스캐너를 사용하여 다이 곡률 반경을 측정할 수 있습니다. 스캔 데이터를 처리하여 다이 곡률 반경을 추출합니다.
다이 설계를 기반으로 한 계산: 다이의 형상 매개변수를 사용하여 다이 설계를 기반으로 다이 곡률 반경을 계산할 수 있습니다.
다이 곡률 반경은 재료의 속성과 스탬핑 공정 중에 적용되는 힘의 양에 의해 영향을 받을 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 치수 정확도가 높고 강도가 높은 부품을 생산하려면 다이 곡률 반경을 정확하게 측정하거나 계산하는 것이 중요합니다. 또한 다이 곡률 반경은 펀치 곡률 반경과 일치해야 스탬핑 공정이 양호하고 최종 제품의 손상이나 결함을 방지할 수 있습니다.
펀치와 다이의 간격
도면에서 펀치와 다이 사이의 간격은 닫힌 위치에 있을 때 펀치와 다이 사이의 거리입니다. 이 거리는 클리어런스 또는 클리어런스 갭이라고도 합니다. 부품의 최종 모양, 스프링 백의 양 및 부품을 형성하는 데 필요한 힘의 양에 영향을 미치기 때문에 스탬핑 공정에서 중요한 매개변수입니다.
특정 응용 프로그램 및 사용 가능한 도구에 따라 펀치와 다이 사이의 간격을 찾는 방법은 여러 가지가 있습니다.
간극 게이지로 측정: 펀치와 다이 사이의 간극은 작은 간극을 측정하는 데 사용되는 도구인 간극 게이지를 사용하여 측정할 수 있습니다. 간극 게이지가 펀치와 다이 사이에 삽입되고 가장 일치하는 두께가 선택됩니다.
마이크로미터로 측정: 펀치와 다이 사이의 간격은 정밀 측정기인 마이크로미터를 사용하여 측정할 수 있습니다. 펀치와 다이 사이에 마이크로미터를 놓고 측정값을 읽습니다.
레이저 마이크로미터로 측정: 펀치와 다이 사이의 간격은 레이저를 사용하여 두 표면 사이의 거리를 측정하는 장치인 레이저 마이크로미터를 사용하여 측정할 수 있습니다.
펀치 및 다이 설계를 기반으로 계산: 펀치 및 다이의 형상 매개변수를 사용하여 펀치 및 다이 설계를 기반으로 펀치와 다이 사이의 간격을 계산할 수 있습니다.
펀치와 다이 사이의 간격은 재료의 특성과 스탬핑 공정 중에 적용되는 힘의 양에 의해 영향을 받을 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 치수 정확도가 높고 강도가 높은 부품을 생산하려면 간격을 정확하게 측정하거나 계산하는 것이 중요합니다.
또한 펀치와 다이 사이의 간격은 가능한 한 최소화해야 하며 펀치와 다이가 서로 달라붙지 않고 최종 제품에 손상이나 결함이 발생하지 않도록 충분한 간격을 유지해야 합니다.
드로잉 가공 종류
스탬핑에서 드로잉은 금속 조각에 힘을 가하여 모양을 변경하는 데 사용되는 프로세스입니다. 스탬핑에는 여러 유형의 드로잉 프로세스가 있으며 각각 고유한 특성과 응용 프로그램이 있습니다.
- 딥 드로잉: 이 유형의 드로잉은 공작물에 깊고 복잡한 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이 안으로 밀어넣어 소재가 늘어나 다이의 모양을 갖게 합니다.
- 스트레치 드로잉: 이 유형의 드로잉은 공작물에 얇고 길쭉한 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이 안으로 밀어넣어 소재가 늘어나 다이의 모양을 갖게 합니다.
- 복합 도면: 이 유형의 도면은 공작물에 여러 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 여러 개의 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이 안으로 밀어넣어 소재가 늘어나 다이의 모양을 갖게 합니다.
- 다림질: 이 드로잉 유형은 공작물에 매끄러운 표면을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치는 공작물을 다이 안으로 밀어넣어 소재가 늘어나 다이의 모양을 갖게 합니다.
- 리버스 드로잉: 이 유형의 드로잉은 공작물을 다이를 통해 당겨 공작물에 모양을 만드는 데 사용됩니다. 펀치와 다이를 사용하여 수행됩니다. 펀치가 다이를 통해 공작물을 잡아당기면 재료가 늘어나 다이의 모양을 갖게 됩니다.
이러한 각 유형의 인발 공정에는 고유한 장점과 단점이 있으며 인발 공정의 선택은 특정 용도, 최종 제품의 원하는 특성 및 생산량에 따라 달라집니다.
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